Технологии в полиграфии

Фундаментальной основой всех производств является контроль каждой его стадии. Без этого внедрение любой новейшей технологии обречено на провал! Контроль должен производиться с помощью программно-аппаратной базы и быть прозрачен и понятен для рядовых исполнителей.
Максим Синяк (Maxim Siniak), кандидат технических наук, международный технический эксперт XRite/Pantone, сертифицированный эксперт Ugra, руководитель проекта Pantone Certified Printer Program
msiniak@xrite.com

логотип ISOФундаментальной основой всех производств является контроль каждой его стадии. Без этого внедрение любой новейшей технологии обречено на провал! Контроль должен производиться с помощью программно-аппаратной базы и быть прозрачен и понятен для рядовых исполнителей

Оборудование и технологии допечатных, печатных и послепечатных процессов предназначены для выполнения технологических операций по изготовлению, например, дизайна и оценки его на экране монитора, цветопроб, печатных форм, печати, отделочных и финишных операций.  Однако, из всего производственного цикла, для примера, выделим всего лишь одну стадию – процесс получения печатных форм.

Суть способа печати для высокой и глубокой печати заключается в переносе изображения полос будущего издания с формы на бумагу в зоне их контакта с помощью краски и давления. В офсетной печати изображение с формы переносится сначала на резиновое полотно, а с него на бумагу. Поэтому печатная форма фактически является промежуточным носителем информации и требует серьезного внимания с точки зрения контроля.

Полутоновые иллюстрации на формах высокой и офсетной печати в отличие от штриховых иллюстраций и шрифтовых знаков представляются в растрированном виде, т.е. в виде множества мелких, но разного размера, точек, расположенных на одинаковом расстоянии друг от друга. Расстояние между точками и их размер определяются соответственно линиатурой растра и оптической плотностью изображения. На формах глубокой печати все изображения (текст и иллюстрации) представляются в растрированном виде.

При печати цветной продукции необходимо наличие комплекта печатных форм (как правило, четырех при печати CMYK), содержащих цветоделенное изображение иллюстраций. Цветное изображение на бумаге создается путем наложения одноцветных изображений, получаемых при последовательной печати разными красками с форм этого комплекта.

В современном полиграфическом производстве находят применение печатные формы различных типов.

Для характеристики того или иного типа печатной формы можно выделить следующие основные признаки:

  • вид печати (формы офсетной, высокой, глубокой, флексографской и трафаретной печати);
  • вид материала (формы моно- и полиметаллические, на бумажной или полимерной основе, твердые и упругие формы из твердых или жидких фотополимеризующихся композиций и др.);
  • способ изготовления (формы, полученные копированием фотоформ, прямой записью изображения на форму, электронно-механическим и лазерным гравированием, вымыванием и другими способами);
  • геометрическая форма (гибкие печатные формы для ротационных и плоскопечатных машин, цилиндрические формы для ротационных печатных машин).

Процесс изготовления печатных форм является наиболее трудоемкой и длительной стадией полиграфического производства. Именно этот процесс обеспечивает точность соответствия исходной и публикуемой информации, удобочитаемость текста, во многом определяет качество печати.
Точность воспроизведения изображения на форме обусловлена как качеством фотографических и формных материалов, так и точностью работы допечатного оборудования. В настоящее время практически все полиграфические предприятия используют готовые фотографические и формные материалы, рабочие растворы для их химической обработки. Эти материалы изготовляются на специализированных заводах по современной технологии, обеспечивающей автоматический контроль процесса и высокое качество продукции.

К допечатному оборудованию предъявляются очень высокие требования, что приводит к его технической сложности. С одной стороны, допечатное оборудование должно выполнять технологические операции с большой производительностью, от которой, как и от стоимости оборудования, зависит себестоимость печатной продукции. С другой стороны, допечатное оборудование должно обеспечивать высокую точность воспроизведения изображения. При записи иллюстраций требования к работе оборудования еще выше, так как минимальные размеры растровых точек изображения могут составлять величину порядка 10 мкм, а точность их совмещения при изготовлении комплекта цветоделенных фото или печатных форм должна быть не более 5–10 мкм.
Современные технологические процессы изготовления печатных форм характеризуются высокой степенью автоматизации за счет применения систем допечатной подготовки изданий. При этом под системой понимается совокупность технического, программного, организационно-технологического и информационного обеспечения, в которой достигается рациональное взаимодействие управляющего технологическим процессом человека и средств автоматизации, преобразующих, перерабатывающих и воспроизводящих изображение.

Системы допечатной подготовки изданий, продуктом которых являются печатные формы, в зависимости от вида производимых форм, объема производства и характера печатной продукции достаточно разнообразны. Они отличаются составом, последовательностью и содержанием технологических операций, которые определяются принятой схемой технологического процесса, применяемым оборудованием, программным обеспечением и материалами. На рис. 1 представлена обобщенная схема системы допечатной подготовки изданий с основными вариантами изготовления форм офсетной печати (ФОП), высокой печати (ФПВ), флексографской печати (ФФП), глубокой печати (ФГП) и вывода информации непосредственно на печать с помощью цифровой печатной машины.

Обобщенная схема допечатанной подготовки изданий
Рис. 1 Схема системы допечатной подготовки

Технологическое оборудование систем допечатной подготовки изданий по назначению можно разделить на четыре группы: оборудование для ввода и обработки текстовой и изобразительной информации; оборудование для изготовления фотоформ; оборудование для изготовления печатных форм и оборудование изготовления ICC-профилей и для контроля качества при изготовлении форм.

Для того чтобы быть полностью уверенным в адекватности получаемой из системы данных или результатов, необходим комплекс мероприятий по контролю.

Заказчики и исполнители

Ситуации, когда выполненный заказ не принимается заказчиком по причине несоответствия, например, цвета на цветопробе и печатного оттиска не редки. Разрешение их может лежать как в плоскости “джентльменского договора”, так и судебного разбирательства и создания специальной комиссии для проведения экспертных оценок и сравнений. Другой пример, когда заказчик по каким-либо мотивам хочет отказаться от заказа и находит миллион причин для этого, начиная со сроков исполнения и заканчивая несоответствием между оттисками одного тиража. Особенно остро, вопрос стоит в период экономических и политических кризисов, когда на карту поставлено выживание предприятия с одной стороны и борьба за каждого заказчика с другой. Здесь будут важны все мелочи, а краеугольным камнем может стать возможность оценки и сравнения продукции непосредственно самим заказчиком.

У крупных заказчиков все чаще и чаще появляются специальные устройства для оценки характеристик отпечатанного материала, наиболее распространенными инструментарием являются денситометры и спектрофотометры.

Современные стандарты, как уже не раз было сказано на страницах различных изданий, относительно недавно перешли на колориметрическую оценку и сравнение, отказавшись от использования денситометрических показателей либо приводя их только в качестве справочных. Одними из причин стали увязывания цветопробы с тиражным оттиском, появление более насыщенных красок, которые невозможно правильно контролировать с помощью денситометрических фильтров, и наличие как минимум трех основных стандартов на оптические характеристики фильтров – Status E, I и T. Существование последних делает сравнение оттисков, отпечатанных, например, в Германии (Status E) с США (Status T) затруднительным. В таблице 1 приведены значения справочных данных стандарта ISO 12647-3.

Краска ISO Status E, измерения относительно подложки, поляризационный фильтр ISO Status T, “абсолютные” измерения, без фильтра
Cyan (Голубая) 0,90 0,90
Magenta (Пурпурная) 0,90 0,90
Yellow (Желтая) 0,90 0,85
Black (Черная) 1,10 1,05

Данные приведены для измерений на черной подложке (ISO 5-4. Photography — Density measurements — Part 4: Geometric conditions for reflection density)

Как видно из таблицы, только при такой комбинации условий измерений можно достичь примерно одинаковых значений плотности. При всех других значения будут различаться значительно. К сожалению, при измерении цвета не существует прямой связи между оптической плотностью и колориметрической оценкой Lab. Поэтому все больше и больше специалистов прибегают к спектрофотометрической технику, где наряду с колориметрическими оценками можно производить и денситометрические, в том числе для смесевых красок.

Использование инструментального контроля значительно упрощает оценку результатов, однако она не всегда бывает достаточна при проверке смесевых красок, например, воспроизведение чистого красного цвета одного из мировых брендов на различных запечатываемых материалах не может быть одинаково. Причин может быть несколько, однако, основных всего две – прозрачность краски и физические свойства поверхности (рис 2). Поэтому сравнения разнородных по своим свойствам материалов и попытка приведения их к единому знаменателю, заведомо обречена на неудачу. Этот цвет не описан ни в одном из общих стандартов, тем не менее, требуется его воспроизведение с минимально возможными допусками.

Напечатанный бумажный веер красками Pantone на разных бумагах
Рис. 2 Схема системы допечатной подготовки

На первый план здесь выходит собственная заинтересованность компании-заказчика регламентировать процесс и дать печатающей организации четкие отправные и контрольные точки. Что есть образец (эталон), с какой точностью необходимо его воспроизвести, на каком материале и как будет осуществлен контроль и приемка конечного продукта. В свою очередь печатающая организация может выдвинуть свои требования (условия) осуществления контроля и параметров качества, которые она может гарантировать, основываясь на внутренних регламентирующих документах (если такие имеются). Вопрос на сколько стандарт или даже стандарты предприятия могут описать такие ситуации можно рассматривать, в двух плоскостях: принципиальная возможность описания (формализация) процесса и необходимость (целесообразность) использования этого стандарта. Вопросы, казалось бы разные и совсем не связанные, однако, напрямую вытекающие друг из друга.

Принципиальная возможность

Любой стандарт (норматив) создается для того, чтобы подвести общую базу под некий производственный процесс или выпускаемую продукцию и дать всем игрокам возможность понимать, где проходит та грань, когда выпускаемая продукция удовлетворяет нормам, установленным в “мировом”, государственном или корпоративном масштабах. Более того при разрешении споров, стандарт (норматив) может использоваться как весомый аргумента в защиту прав выпускающего предприятия, либо наоборот в защиту прав потребителя.

Понятно, что никакой стандарт не может описать все многообразие жизненных ситуаций, поэтому всегда делается репрезентативная выборка наиболее часто используемых материалов. Так, например, для офсетной печати в стандарте ISO 12647-2 приведены данные всего лишь для пяти различных бумаг:

  •  глянцевая мелованная не содержащая древесную массу (115 г/м2);
  •  матовая мелованная не содержащая древесную массу (115 г/м2);
  •  глянцевая мелованная журнальная (70 г/м2);
  •  немелованная белая (115 г/м2);
  •  немелованная с желтизной (115 г/м2).

Воспроизведение красок на них будет разное, однако приведенные бумаги являются репрезентативной выборкой, использующиеся для офсетной листовой печати. Они позволяют с известным допущением применять данные стандарта для более широкого ассортимента запечатываемого материала, однако все приведенные там оценки будут в конечном итоге базироваться на этих 5 подложках.

Как поступить если основная часть продукции печатается офсетным способом на пластике с использованием УФ-закрепляемых красок или на металлизированной фольге. Мировая практика настойчиво указывает на использование так называемых внутренних стандартов или стандартов предприятий. Закон РФ “О стандартизации” определяет межгосударственную защиту интересов потребителей посредством разработки нормативных документов по стандартизации. Отдельным разделом в законе определены требования к нормативным документам, регламентирующим деятельность служб стандартизации различных уровней, в том числе создания Стандартов предприятия (СТП). Основным назначением которых является решение внутренних проблем стандартизации на конкретном предприятии. СТП будет обязателен к исполнению только для работников этого предприятия. Согласно законам РФ стандарты предприятий могут разрабатываться на продукцию и услуги. На зарубежных предприятиях аналогичные документы оформляются как “фирменные стандарты”, требования к которым являются более жесткими в сравнении с государственными стандартами. При этом документ защищается “Законом об Авторских и смежных правах”, и является интеллектуальной собственностью предприятия.

Необходимость (целесообразность)

Самым ярким примером целесообразности является всем известный парадокс со смесевыми цветами на которые нет никаких общеизвестных спецификаций, разве что внутренних норм крупных заказчиков и компаний производителей красок.

Описание каждого из цветов, весьма трудоемко и не всегда оправдано, так как многообразие самих цветов и материалов, на которых цвет может быть воспроизведен огромен. Разработать регламентирующую инструкцию либо стандарт организации на печать конкретного цвета задача посильная, но мало перспективная, так как при появлении другого цвета, необходимо будет вновь создавать нормы.

Наиболее оптимальный, на наш взгляд – путь создания систем на предприятии, основанной на установленных нормах (международных и/или СТП), четкого описания всех технологических операции и регламентации их, что дает, во-первых, возможность сделать процесс предсказуемым и отлаженным, во-вторых безболезненно использовать другие материалы лишь немного подкорректировав производственный процесс и в третьих процесс может быть задокументирован и впоследствии усовершенствован. Однако это не так просто как кажется. Данный процесс объединяет в себе техническую и управленческую плоскости, а также модернизацию и улучшение управленческой структуры и повышение культуры производства предприятия.

Стандартизация как элемент корректной интеграции технологий

В последнее время все чаще и чаще на страницах Российской и зарубежной прессы встречаются упоминания стандартов как некого спасительного средства при оценке качества полиграфического воспроизведения. Однако проблема зачастую возникает в некорректном подходе использования того или иного стандарта, что в свою очередь рождает ощущение “неправильности стандарта”, а возникающие при этом сложности списываются на специфику производства, отличие материальной базы от декларируемой в технической документации, и т.д.

В настоящее время процедура стандартизации на производствах вне зависимости от типа печати по своим темпам очень сильно отстает от научно технического прогресса. Порой, стандарты выходят уже морально устаревшие и применение их на производстве возможны лишь в ограниченном объеме.

Второй немаловажный аспект – описание лишь некоторой, порой весьма малой части производственного процесса, например, все стандарты для печати, в том числе глубокой и флексографской содержат лишь данные по триадным (CMYK) краскам. Они все активнее вытесняются смесевыми или специальными на база цветовых систем Пантон (Pantone). При этом подобные краски не упоминаются в стандарте вообще.

Третий факт – использование различных национальных стандартов в различных странах и континентах, и как итог, возникающие при этом рассогласования в значениях измерений одних и тех же образцов одними и теми же приборами. Как пример можно привести изготовление пакетиков кофе Nestle в различных странах. Разница настолько очевидна, что порой выражение “идентификации продукции потребителем” просто не применима.

Однако, наряду с проблемами существуют огромный положительные технический и экономический эффект, достигаемый при стандартизации.

Выделим несколько основных:

  •  стандарт – база для решения конфликтных ситуаций между заказчиками и исполнителями;
  •  использование стандартизированных, а значит стабильных и повторяющихся по колориметрическим параметрам красок и запечатываемых материалов;
  •  возможность связывания в единую “цепь” всех стадий производствах на основании единых данных, поддерживаемых всеми производителями программ и оборудования, в том числе при распределенном или разделенном производстве, а также отдельных производственных стадий на независимых производствах;
  •  возможность полномасштабного внедрения систем управления цветом – ICC Color management и систем CIP и PDF/Х;
  •  быстрый вывод печатной машины на рабочий режим с использованием установленных нормативных характеристик;
  •  документирование технологического процесса, например, создание технологических инструкций и других регламентных документов с описанием процесса, времени его выполнения, нормами расхода материалов и т.д.

Как результат повышение управляемости предприятия, снижение производственных издержек, в том числе связанных с перерасходом материалов и использования дополнительного машинного времени.

ISO 9000 – Стандарт «менеджмента качества»

Разработка любого стандарта, будь то Государственного или Стандарта предприятия невозможна без принятия мер по приведению отрасли или производства на определенный уровень.

При понимании сути, стандарт на предприятии будет эффективным инструментом для развития производства и повышения качества выпускаемой продукции, однако, если суть не ясна, стандарт будет тормозить развитие производства, создавая внутренние барьеры между производственными подразделениями.

Современные системы управления качеством создаются и эксплуатируются в соответствии с требованиями международных стандартов ISO серии 9000, а также разработанных на их основе национальных стандартов, в том числе государственных стандартов Российской Федерации. Стандарты ISO серии 9000 являются документами рекомендательного характера и допускают вариации, которые могут быть обусловлены как спецификой отрасли в целом, так и индивидуальными особенностями конкретного предприятия (профиль, структура, принципы работы и т.п.). Несмотря на рекомендательный характер, эти стандарты приняты в качестве национальных почти в 100 странах мира, в том числе в России – в 2001 г. Сертификат соответствия системы управления качеством требованиям ISO 9000 действует до 3 лет.

К основным стандартам описываемой серии, можно отнести:

  •  ISO 9000-2005 – «Quality management systems — Fundamentals and vocabulary» – концептуальный стандарт, содержащий также терминологический словарь;
  • ISO 9001-2008 и /Cor 1:2009 «Quality management systems – Requirements» – стандарт, в котором изложены все требования к системам качества;
  •  ISO 9004-2009 – «Managing for the sustained success of an organization — A quality management approach» – стандарт, выступающий в роли руководящего документа к стандарту ISO 9001-2008 (рекомендации по улучшению деятельности предприятия);
  •  ISO 19011:2002 – «Guidelines for quality and/or environmental management systems auditing» – стандарт, включающий руководящие указания по аудиту систем менеджмента качества и охраны окружающей среды.

Необходимо отметить, что выполнение требований ISO Серии 9000:2000 не может обеспечить стопроцентной гарантии качества выпускаемой продукции, но лишь призвано обеспечить гарантированное устранение недостатков процесса производства, которые влияют на качество безотносительно к отрасли. Зарубежный опыт показывает, что система управления качеством решает, таким образом, лишь 30% проблем, с которыми постоянно приходиться сталкиваться производствам.

Используемая регламентная база для полиграфии

Основные стандарты для полиграфической промышленности, используемые в мире (Европе, России, части Американского континента и Азии) – это стандарты ISO (the International Organization for Standardization) – Международная организация по стандартизации.

К основополагающим стандартам для печатного процесса можно отнести:

  •  ISO 12647-1:2004 – Process control for the production of half-tone colour separations, proof and production prints — Part 1: Parameters and measurement methods (Часть 1: Параметры и методы измерений);
  •  ISO 12647-2:2004/Amd 1:2007 – Process control for the production of half-tone colour separations, proof and production prints — Part 2: Offset lithographic processes (Часть 2: Процессы офсетной плоской печати);
  •  ISO 12647-3:2005 – Process control for the production of half-tone colour separations, proofs and production prints — Part 3: Coldset offset lithography on newsprint (Часть З: Офсетная плоская печать без суш­ки и высокая печать в газетном производстве);
  •  ISO 12647-4:2005 – Process control for the production of half-tone colour separations, proofs and production prints — Part 4: Publication gravure printing (Часть 4: Глубокая печать);
  •  ISO 12647-5:2001 – Process control for the manufacture of half-tone colour separations, proof and production prints — Part 5: Screen printing (Часть 5: Трафаретная печать);
  •  ISO 12647-6:2006 – Process control for the production of half-tone colour separations, proofs and production prints — Part 6: Flexographic printing (Часть 6: Флексографская печать);
  • ISO 12647-7:2007 – Process control for the production of half-tone colour separations, proof and production prints — Part 7: Proofing processes working directly from digital data (Часть 7: Цветопроба).

Разработкой приведенных стандартов занимается отдельный технический комитет ТС 130 (Graphic technology), который полностью курируется немецким комитетом по стандартизации DIN. Активными членами комитета, помимо Германии, являются также США, Англия, Япония, Китай, Италия, Бразилия и т.д., в общей сложности 18 стран, плюс 20 стран наблюдателей.

Независимо от единого международного стандарта, большинство стран участниц имеют свои, национальные стандарты для полиграфии, например, в США наиболее распространены «Стандарты» (спецификации, базирующиеся на международных нормативах) – это SWOP (Specifications for Web Offset Publications) для рулонной “печати с сушкой”, GRACoL (General Requirements and Applications for Commercial Offset Lithography) для офсетной листовой печати и SNAP(Specifications for Newsprint Advertising Production) для рулонной “печати без сушки”, которые постоянно совершенствуются, дополняются и изменяются.

В Японии комитет JISC (Japanese Industrial Standards Committee) активно способствует росту полиграфической индустрии, выпуску собственной регламентирующей базы с учетом международных данных. Все производства должны следовать национальному стандарту Japan Color.

В России, к сожалению, процесс стандартизации полиграфической отрасли отсутствует практически совсем и свелся, по сути, к переводу международных терминологических стандартов на русский язык ГОСТ Р ИСО 12647-1:2009, Технология полиграфии – Контроль процесса изготовления цветоделенных растровых изображений, пробных и тиражных оттисков – Часть 1: «Параметры и методы измерения» и до сих пор жарко обсуждаемый стандарт ГОСТ Р ИСО 12647-2: «Контроль процесса изготовления цифровых файлов, растровых цветоделений, пробных и тиражных оттисков Часть 2. Процессы офсетной печати». Это не может не внушать определенное опасение относительно возможности появления в ближайшем будущем Государственных нормативных рычагов, регулирующих правовое поле для всех участников полиграфического рынка.

Очевидно, что все без исключения национальные стандарты должны быть связаны с международной базой в единую международную систему стандартов, при этом могут иметься и отличия. Сравнивая, приведенные выше Американские «стандарты», как наиболее показательные, со стандартами ISO можно заметить, что многие значения параметров остаются постоянными, это относиться как к набору красок, характеристикам CMYK, так и запечатываемым материалам. Основные отличия лежат в значениях растискивания и балансе по-серому, например, GRACoL в своей спецификации допускает значительные отклонения колориметрических значений красок CMYK при печати, приведенных в стандарте ISO 12647-2, для достижения наилучшего баланса по-серому.

Стадии стандартизация производственного процесса

Эффектным методом стандартизации производств как не странно является процесс той или иной сертификации.

В настоящее время известных сертификационных процедур достаточно много наиболее хорошо известные и технически проработанные – PSO (Process Standard Offset – Стандартизация процессов офсетной печати), распространенный в Европе, G7 в США и малоизвестная широкой аудитории Opaltone, которая в настоящее время нашла широкое применение во флексографской печати.

Любая из перечисленных сертификаций разбивается на три основные стадии:

  •  подготовка компании к прохождению аудита-сертификации (проводится только сертифицированными специалистами);
  •  аудит на производстве (проводится Аудитором на предприятии заказчика);
  •  итоговая оценка, анализ результатов и выпуск сертификата (выполняется на базе институтов, проводящих аудит).

Аудит обычно проводится за один-два дня специалистами Ugra/Fogra/Idealience/Opaltone, однако подготовительный этап может занимать несколько месяцев – его продолжительность в большой степени зависит от состояния производства и особенностей структуры предприятия.

Подготовка проводится только сертифицированными экспертами, которые помогают компании наладить внутренние и внешние связи, подготовить регламентирующую документацию, а также правильно внедрить на производстве измерительную технику и необходимое программное обеспечение для контроля и мониторинга.

Во многих случаях процесс внедрения является очень болезненным, так как заставляет пересмотреть традиционные для предприятия подходы к контролю качества и установившиеся годами процедуры. Основными обязательными элементами корректного внедрения программно-аппаратного обеспечения являются устройства получения цветопроб и используемых расходных материалов, таких как бумага и чернила. Резонное замечание об использовании печатных машин для изготовления т.н. «тиражных» проб может быть поставлено под сомнение по ряду причин, хотя для сертификации также может быть принято с большой натяжкой.

О преимуществах использования современных цифровых цветопроб было написано достаточно много, подчеркну лишь, что используемые в настоящее время чернила (близкие по своим колориметрическим характеристикам к печатным краскам), бумаги без оптического отбеливателя и близкие по своим оптических характеристикам к бумагам, описанным в ISO 12647-2 или в спецификации Opaltone, а также программное обеспечение могут симулировать печатные условия с впечатляющей точностью. При этом себестоимость самой пробы вирируется от 15-100 евро в зависимости от формата и используемого запечатываемого материала.

На каждой стадии контроля должны быть установлены измерительный прибор и программа для сохранения результатов измерений. Особое внимание, естественно уделяется процессу печати. Для офсетной печати на каждой машине должна быть установлена сканирующая система и соответственно программа для сохранения данных, мониторинга процесса и ведения статистики. Предприятия, не имеющие подобных систем, обычно не допускаются к сертификации. Для флексографской и глубокой печатей подобные системы желательны, но не необходимы в силу специфики производственного процесса и практически полное отсутствие на рынке встраиваемых спектрофотометрических систем.

Условие наличия сканирующей системы для офсета было определено не случайно. В процессе аудита время вывода печатной машины в рабочий режим не должно превышать 15-20 минут, при этом соответствие стандартным значениям должно быть не только в одной красочной зоне, а по всем зонам и по всем 4-м краскам, что будет потом с пристрастием оцениваться. Тираж на аудите составляет 2 тыс. оттисков.

Документация для каждой из стадий измерений или использования измерительных устройств должна быть систематизирована в электронном виде.
На предприятии должны действовать должностные инструкции, а также специальные инструкции, описывающие последовательность передачи и обработки данных на всех стадиях производства.

Таким образом, весь технологический процесс должен быть формализован, опираясь на промышленные стандарты и нормы, что значительно уменьшит количество рекламаций со стороны заказчиков, сократит производственные издержки и улучшит имидж компании.

Преимущество от сертификационного процесса

В конечном итоге от сертификации PSO, G7 и Opaltone или лучше сказать стандартизации производства выигрывают все: от производителей до конечных пользователей продукции.

Основные преимущества для производственных предприятий можно свести к следующим пунктам:

  • уверенность в высоком качестве выпускаемой продукции;
  • международное подтверждение качества выпускаемой продукции, согласно ISO 12467;
  • снижение производственных издержек и увеличение прибыли;
  • улучшение управляемости предприятия;
  • гарантия сроков выполнения заказов;
  • стабильность качества во времени;
  • повышение качества обслуживания заказчиков и уменьшение нареканий;
  • более гибкий подход к ценообразованию;
  • создание конкурентного преимущества, получение дополнительных заказчиков, в том числе международных брэндов.

Заказчикам же сотрудничество с сертифицированным предприятием обеспечит уверенность в своевременном получении продукции, качество которой будет соответствовать международным стандартам:

  • гарантия качества выпускаемой продукции;
  • повторения качества печати;
  • выпуск продукции следуя международным стандартам;
  • однозначность оценки качества для различной печатной продукции;
  • гарантированная повторяемость качества работ;
  • возможность контроля качества печати по всему тиражу;
  • меньшее количество времени на согласование.

Подводя итог данной краткой статьи, хочется подчеркнуть, что стандартизация должна касаться всех сфер производства и способов печати полиграфической продукции. Разговоры о невозможности стандартизации флексографского производства, так как на результат влияет много переменных факторов, является на сегодня «пережитком прошлого». Под этим кроется элементарное отсутствие знаний и заинтересованности, а также  простое нежелание руководителей и/или технического персонала ужесточить правила своей игры для достижения большей экономической эффективности не на словах, а на реальном производстве.

Одним из таких примеров успешной реализации стандартизации во флексографии может служить система, предложенная Австралийской компании Opaltone (Оплатон). Идея ее лежит в семикрасочном цветоделении CMYK+RGB. Строгая регламентация процесса, использование сертифицированных материалов, постадийный контроль дают возможность переходить с заказа на заказ без смены красок в печатных аппаратах, использования в подавляющем большинстве случаем дорогих смесевых красок, а цифровая цветопроба гарантирует соответствие печатному оттиску в 97% случаев. Такой большой процент для флексографского производства можно считать рекордом.

Автор: Максим Синяк
Ведущий международный технический эксперт компании «X-Rite Pantone». Подробнее об авторе...